液壓電磁比例調節閥分為壓力比例調節閥和流量比例調節閥（控制原理基本相同），常應用在控制精度較高的液壓系統。比例調節閥正常使用8000～12000h后，即進人工作不穩定期，經常出現油路壓力不穩、動作不到位、調節功能失效等現象，嚴重影響設備運行。下面以某公司使用的WRE型系列液壓電磁比例調節閥為例，介紹常見故障處理方法。

　　工作原理

　　WRE型液壓電磁比例調節閥結構如圖16所示，采用位置負反饋閉環控制（力控制型十位移傳感器），具有良好的輸入、輸出線性和準確性，控制原理如圖17所示。位移傳感器反饋信號和給定信號合成后，經過PID、放大等運算處理，以電壓信號施加在電機械轉換器（電磁閥線圈），鐵心在電磁力作用下，沿著受力方向推動液體，控制閥心移動，調節液體流量或壓力?？刂瓢迨球寗颖壤{節閥的主要元器件，一般具有控制信號生成、PID處理、前置放大、功率放大及電源變換等基本控制單元，完成控制信號給定、反饋信號校正、合成和處理等功能，控制板控制參數設定是否匹配、適當，直接影響液壓調節閥的工作和穩定性。

　　常見故障及處理方法

　　設備更換比例調節閽閥體后，動作失控，邏輯關系錯亂。拋丸清理機更換閥體起動后，轉臺（液壓馬達驅動）動作失控、互鎖邏輯關系錯亂。當初認為是控制板故障或更換的閥體不良，再次更換，故障依舊。測量控制板輸出電壓為U2c-32c或U2a-32a，帶負載時（接人電磁閥線圈）電壓為DC21.5V、AC2.2V；空載時為DC24V、AC2.4V。對控制電源復位（斷電送電操作），控制板輸出電壓為零，只有輸入信號作用后，輸出端才有電壓且保持不變（正常時輸入和輸出同時得電或斷電）。分析比例調節閥控制原理，特別是位移傳感器工作過程，認為調節閥控制系統此時實際工作在閉環正反饋狀態。檢查反饋電路，發現位移傳感器信號線8c、10c線接錯，造成二次線圈輸出信號極性錯誤，經信號轉換，極性相反，即圖17中極性變為負，經負反饋合成，系統工作在閉環正反饋狀態。在輸入信號作用下，控制系統迅速進入自激深飽和狀態，使控制板輸出飽和(DC24V)。改正錯誤接線，故障排除。

　　液壓系統工作時，設備運行速度不穩定。一期成型機轉臺運行速度忽高忽低，當初認為壓力調節閥體損壞或控制板輸出不穩定，導致液壓驅動馬達工作異常，更換閥體后故障消失，但使用3天左右，同樣故障又偶爾出現，更換控制板，故障依舊。懷疑液壓油臟，進行成型機液壓油全部過濾，油箱清洗和過濾網更換等維護處理，設備投運后，故障消失。

　　設備長期使用，由于工作環境惡劣以及維修作業，液壓油中會混入雜質而變臟，造成液壓調節閥心運動阻塞或喘動，引起液壓驅動機構工作不穩定。

　　設備操作時，控制按鈕動作后，液壓驅動機構反應遲緩，組裝拋丸清理機更換比例調節閥控制板后，液壓驅動轉臺機構從高位向低位旋轉時，斷開控制按鈕后，轉臺旋轉到位后繼續移動約0.8～1.2m才停下（正常時轉臺到位后應立即停止）。

　　通過比較設備故障前后控制參數，確認故障原因是控制板信號PID處理參數調整不當，控制板斜坡控制電阻、d3、d4凼值調整過小，導致控制板t4。（輸出電壓從DC0升至24V所需時間）、t(輸出電壓從DC24V降至0所需時間)設定過長，造成比例閥心回零滯后，不能及時關閉液壓油。

　　在液壓比例調節閥控制的設備中，引起設備執行機構工作異常（不到位、越位或失靈等）的原因較多，諸如調節閥心磨損過度，高、低速驅動區調整不當，液壓系統內卸嚴重以及控制參數設定不合適等。

　　液壓缸前進后退時移動速度時間相差較大。組裝磷鐵環壓脫機主缸頂出動作時間過長，為23s，偏差約16s。當初認為是設備控制電磁閥閥體油路阻塞，進行解體、清洗閥體，液壓油過濾等處理，故障未明顯改善?？紤]到主缸沖葉閥內泄嚴重也會出現該現象，于是整體更換沖葉閥，故障依舊。經了解，設備故障前曾更換過設備液壓油、夾具及主缸液壓控制流量比例調節閥控制板等維修作業，雖然更換控制板后，對其有關參數進行了調試整定，但這是在設備空載（無導桿壓脫）情況下進行的參數調整。判斷是流量比例調節閥零點調整不準確，導致液壓油缸頂出油路供油流量變小，造成油缸頂出動作時間過長。重新整定控制板參數，校正液壓流量調節閥零點，帶負載工作時，主缸頂出動作時間明顯減小，約為8s。

　　雖然更換的控制板型號相同，但新、舊板電子元器件參數存在差異，控制板處理信號能力發生了微小變化（這也是電氣控制裝置更換或維修后需調試的原因）。新板反饋信號轉換級零點偏移，即當閥心在零位時，控制板上匹配放大器的輸出不為零，造成位移反饋信號大小和閥心實際位移出現偏差，合成后的控制信號值發生變化，液壓缸頂出驅動端輸出信號電壓較低，作用在比例閥心上的電磁力矩減小，導致液壓缸頂出動作時閥心位移較小，給油量減小，造成主缸頂出動作緩慢，特別是重載時，動作更加遲緩。